Якщо у вас є якийсь проєкт, що розвивається, то часто виникає потреба в додатковій інженерній підтримці, оскільки власними силами спроєктувати продукт не зі стандартної лінійки складно: виробничі потужності це дозволяють, а проєктних бракує.
З’являється ідея залучити людину ззовні саме для проєктних робіт. І тут часто виникають проблеми через відсутність досвіду організації роботи, коли інженер не штатний, а залучений, причому не на тимчасову роботу, а для роботи онлайн.
Зараз йтиметься про виготовлення одиничних виробів, тому що проєктування великосерійних та масових виробів має свої особливості, яким варто присвятити окремий текст.
Виготовлення одиничних, експериментальних виробів має чимало особливостей з обох боків – як з боку проєктувальника, так і з боку виробника.
Розрахунок виробу – це та робота, яку замовник не бачить. З ціноутворенням на такі роботи завжди були проблеми. До того ж розрахунок може зайняти більше часу, ніж проєктування; власне, їх часто взагалі важко розділити.
Як приклад: розрахунок ректифікаційної колони для підприємства, яке займається піролізом відходів гуми та пластику. Це було у 2011 році поблизу Луганська, за Новосвітлівкою; у самій Новосвітлівці ми ще у 2009 році встановлювали машину для очищення вживаних труб з-під газу та нафти, і саме там я познайомився з майбутніми замовниками цієї колони. https://alverjob.xyz/material/uk-avtorska-robota-1284/
Вони розуміли, що ректифікаційна колона потрібна для розділення отриманого продукту на фракції, але на цьому їхнє розуміння закінчується. Далі вони розуміють, що отримані фракції мають бути затребуваними та добре продаватися. Проте вони не розуміють, що саме у них виходить після піролізу і в якому відсотковому співвідношенні. Відповідно, для розрахунку колони таких даних немає. Спочатку потрібно мати власну лабораторну колону періодичної дії, щоб розділити продукт на фракції, або віддати продукт стороннім виконавцям для перегонки, але краще мати власну, адже таку пробну перегонку доведеться проводити щоразу після піролізу нової сировини. Вибір типу та розрахунок лабораторної колони, звісно, вимагає часу та грошей, але цей етап ми вже пройшли – я отримав гроші, і вони зробили лабораторну колону. У випадку з лабораторною колоною розрахунки та проєктування пройшли як єдиний блок та не створили жодних проблем з точки зору оплати. А от із великою колоною почалися непорозуміння. Замовник хотів, щоб я спочатку розрахував для них кілька варіантів – різних типів та з різною потужністю, а потім вони самі будуть обирати або пропонувати ще варіанти на розрахунок. Коли я назвав вартість кожного циклу розрахунків із оформленням результатів, це викликало нерозуміння: навіщо взагалі платити, адже я ж буду лише рахувати, а не проєктувати. Я запропонував знайти фахівця з розрахунків ззовні; якщо знайдуть безкоштовного, нехай поділяться контактами, а я вже на основі його розрахунків буду проєктувати – тут суми їм стали зрозумілими. В принципі розрахунки можна не виділяти як окремий пакет, а включити їх у єдиний блок із проєктуванням; зазвичай так і роблять, але не в такому випадку, коли хочуть багато варіантів для вибору, до того ж результати мають бути не у сирому вигляді, зрозумілому фахівцю, а оформленими для тих, хто «не в курсі». Один розрахунок із таким оформленням, якого хотів цей замовник, саме для ректифікаційної колони, за приблизними підрахунками, займає від половини до третини часу, необхідного на саме проєктування пристрою. А варіантів розрахунків вони хотіли багато.
У тому випадку проєкт було відкладено, а потім відновлено через півроку. Я розрахував три варіанти колони. Замовник почав наполягати на енергозбереженні. Я пояснив, що це можливо лише при безперервному, цілодобовому циклі роботи, і що це проєктується в рамках усього виробництва, тоді як я працюю лише над частиною. А параметрів решти я взагалі не знаю – мені їх ніхто не давав. Було прийнято рішення створити один із запропонованих варіантів. До 2013 року колона була запущена, і до подій 2014 року вона встигла працювати. Ми ще спілкувалися щодо миття насадки та режимів налаштування, а потім вони зникли з контакту, і лише пізніше я дізнався, що колона якимось чином опинилася у Білорусі.
Продовжимо. Проєктувальнику доводиться частково працювати й як технолог, враховуючи можливості виробника, які потрібно заздалегідь обговорити та узгодити ще до початку проєктування, щоб було зрозуміло, на що можна розраховувати під час проєктування, а на що – ні.
Наприклад, в одній організації є власний великий парк токарних верстатів, але немає лазерного різання, а в іншій — один токар, зате кілька установок лазерного різання, згинальних і діропробивних верстатів. Звісно, це можна врахувати під час проєктування. Або «залежалі» матеріали. Наприклад, я проєктував «етажерку», на якій розміщувався комбікормовий завод. Зазвичай був би розрахунок з опору матеріалів, за яким обрали б профіль. Але замовник одразу сказав: у нас уже років десять лежить метал, що залишився після розбирання конструкції часів СРСР, там зварний двотавр 400 і 600 мм, кожного приблизно по сто метрів, чи можна його використати? Бувають й інші особливості, про які замовник має сказати заздалегідь.
Можливості сторони-виробника потрібно оцінювати чесно — не варто казати, що ми все зваримо чи виточимо, якщо є серйозні сумніви. Тут важливі як можливості та стан обладнання, так і конкретні працівники.
З досвіду знаю: коли на приватному підприємстві оплата залежить від реальних можливостей і продуктивності, скажімо, зварювальника, то за однакового розряду на папері їхні реальні зарплати відрізнялися втричі. Приблизно у 2017 році один отримував 6000 гривень, а інший — 18000. Імен і прізвищ не називатиму, але ви зрозуміли. Якщо той, хто отримував 6000 гривень, міг варити товстим електродом чорний метал — невідповідальні конструкції, або напівавтоматом зварювати між собою деталі з нержавіючої сталі завтовшки 6 мм, і все це не дуже швидко, то другий у доброму темпі варив теплообмінники, де шви розташовувалися на відстані 4 мм один від одного, або зовнішню ізоляцію з нержавіючої сталі завтовшки 0,6 мм так, що її не коробило, збирав складні просторові конструкції, сам розбиваючи їх на підскладання.
Тому ви маєте реально розуміти, що може ваше виробництво, або це має розуміти хтось із ваших підлеглих. Ось саме з ним і потрібно зводити залученого інженера.
Далі питання довіри до проєктувальника. Тут усе складно – у нас у сфері проєктування та виробництва не напрацьовано системи незалежних оцінок і рекомендаційних листів. Але основне правило, як було сказано в одному творі: «Щоб поставити правильне запитання, потрібно знати більшу половину відповіді». Що це означає? Це означає, що якщо ви замовляєте розробку якогось агрегату чи реактора, у вас має бути людина, якій ви довіряєте та яка розуміється на цьому як фахівець з експлуатації, або ж ви самі спочатку пошукайте в Інтернеті інформацію, щоб принаймні загалом щось розуміти. Це обов’язково, інакше ви будете дуже нервувати, поетапно виплачуючи гроші, а ще будете ставити дивні, некоректні запитання, на які неможливо правильно відповісти, і щоразу доводитиметься відповідати запитанням на запитання: «Ти сам зрозумів, що запитав?» – це буде незручно для інженера. Можна домовитися з інженером, щоб він провів якусь невелику лекцію на цю тему, але не у всіх є талант до популяризації та викладання. Коротше кажучи, не замовляйте того, у чому у вас узагалі ніхто не розуміється. Або ж замовляйте все «під ключ» із пусконалагоджувальними роботами, але це вже інші гроші.
Ніхто з розсудливих інженерів-фрілансерів із досвідом ніколи не погодиться на варіант «Зробимо за твоїми кресленнями, коли це почне працювати, тоді й заплатимо», і я теж не погоджуся. Тому що тоді я стану заручником стану справ та внутрішньої політики підприємства, а мені це не потрібно. Скільки разів мені казали: «У нас не виходить, треба, щоб ти приїхав на виробництво та стежив за їхньою роботою – наш майстер не встигає за цим устежити», при цьому, звісно, вважаючи, що саме я маю це робити за ті самі гроші.
Таке траплялося, коли через певні обставини керівника виробництва змушували казати: «Зробимо», хоча у нього не було впевненості, або ж його взагалі ніхто не питав — усе вирішував найвищий керівник. А мені знову казали: «Без проблем, зробимо», а потім, як у пісні, «Крокодила не спіймати, кокос не виросте», я приходив подивитися та давав висновок, що «кваліфікація зварювальників не дозволяє виконувати ці роботи» чи «цей прес без виготовлення додаткового оснащення не дозволить зробити це відбортування». Тоді мене намагалися втягнути у внутрішні проблеми заводу типу «Що робити! Що робити?», звісно, такі проблеми не вирішувалися просто клацанням пальців — потрібні були додаткові інвестиції, які не були заплановані спочатку, або час, що також могло порушити певні плани. У такому разі я просто недоотримував гроші за цей зазвичай невеликий етап робіт, якщо вони його призупиняли, і все. Коли поверталися до проєкту — це було іноді через рік чи більше — я знову брав участь у процесі, але не обов’язково відразу, адже у мене також є свій графік життя та роботи.
Це ще й внутрішні труднощі під час виробництва. А скільки разів траплялося, що проєкт за наказом керівництва заморожували майже на завершальному етапі з невідомих причин – можливо, зрозуміли, що замовили не те, і їм це не потрібно; можливо, змінилася ринкова ситуація, тож це вже не актуально. Таке буває, коли виготовлення дуже затягується через постійні повні зупинки тощо.
Або ж виготовляли виріб повністю, але не запускали його у експлуатацію з безлічі причин, включаючи ті, про які мені не повідомили. Ось чому фраза «Спочатку зробимо, потім, коли почне працювати, заплатимо» – це утопія, на яку я, звісно, не погоджусь. Хіба що це проєкт на один вечір.
Інженер зазвичай описує частину технології виробництва так, як її бачить він, для спрощення роботи. З іншого боку, креслення зазвичай складаються не суворо за ГОСТ чи ДСТУ, а у спрощеному вигляді, але зрозумілому для виконавця. Наприклад, на німецьких кресленнях на великому аркуші складального креслення можуть бути проставлені розміри й для частини деталей — тих простих, для яких не відводили окремих аркушів креслень. Це зручно під час роботи: завжди можна безпосередньо на аркуші позначити, що зроблено чи ні, та висловити запитання щодо виготовлення.
Завжди розраховуємо на оперативний зв’язок із керівником виробництва. Але все одно деякі замовники починають вимагати, щоб усі документи були створені абсолютно відповідно до стандартних вимог, часто самі не розуміючи, як це зробити.
Поясню на прикладі реального виробництва. Ще школярем, а потім студентом я проходив практику на харківських заводах «Електротяжмаш» у експериментальному цеху, на Харківському Тракторному – у інструментальному, знову ж таки на «Електротяжмаші» у цеху кольорового лиття та ще в кількох інших.
Ви, замовники одиничного виробу, – це наче експериментальний цех на заводі, де люди часто працюють навіть за ескізом з підписом інженера. А «нормальні» креслення за ГОСТом чи ДСТУ з’являються тоді, коли експериментальний виріб починає працювати, і в нього за потреби вносять зміни – часто під час виробництва, бо стає зрозуміло, що так краще та зручніше. Звісно, все це за узгодженням із проєктувальником; без цього нічого не змінюють. Лише тоді включаються інші відділи: відділ головного конструктора, відділ головного технолога, і окрема група людей починає створювати документацію на виріб, який потім передають від експериментального виробництва у серійне.
Тому що, по-перше, створити повну документацію для чогось більш-менш великого самотужки – це складно, дорого та довго. А по-друге, людина, здатна до проєктування та розробки, та людина, здатна створювати абсолютно точні документи, які правильно узгоджені між собою, належним чином оформлені та структуровані, – це зазвичай різні люди.
Наступне — це налагоджена взаємодія. Інженер має бути на зв’язку протягом більшої частини робочого часу, але це не означає, що до нього потрібно телефонувати постійно; на зв’язку також має бути призначений представник заводу. У цеху бажано мати комп’ютер із мережею, щоб клієнт отримував не лише креслення, а й, що найважливіше, міг переглядати тривимірні моделі виробів, наприклад у форматі 3D-PDF — це вважається нормою вже принаймні з 2010 року, тобто можливість для виконавця повертати перед собою тривимірну візуалізацію для кращого розуміння. Паперове креслення — це просто друк його електронної версії, тому має бути можливість швидко надрукувати новий екземпляр замість пошкодженого.
Щодо собівартості самостійного виготовлення виробу: виготовити його може виявитися дещо дорожче, ніж купити подібний уживаний, але потрібно враховувати такі чинники.
По-перше: купуючи б/у, зазвичай доводиться йти на компроміси щодо його характеристик — купувати щось схоже на потрібне, але або занадто слабке, або занадто потужне, або для нього доводиться перепланувати цех чи ще щось. Замовлений виріб, як замовний меблевий гарнітур, зазвичай підлаштовується під те, що вже є у вас, і розрахований на доступне у вас обладнання для підйому вантажів.
По-друге: значна частина грошей піде на заробітну плату власним робітникам. Часто це є принципово важливим, адже це дозволяє працювати навіть без замовлень. Крім того, ви підвищуєте кваліфікацію свого персоналу.
І ще раз щодо розподілу обов’язків. Як ви розумієте, щоб зварювальник забезпечив нормальний виробіток, він має всю зміну варити. Якщо він починає пояснювати слюсарям, як правильно готувати деталі до зварювання, щоразу, коли потрібно зробити прихватку, «ловити» слюсарів, щоб притримали деталі, подовгу розшукувати комірника, щоб отримати електроди чи інші витратні матеріали, з’ясовувати, куди поділися всі подовжувачі, а на початку зміни взагалі шукати свій зварювальний апарат і з’ясовувати, чому на ньому збиті всі налаштування, то виробіток зменшуватиметься. Ось якби він був майстром дільниці, то його обов’язком, за який йому платять, було б стежити, щоб усі були на місцях, і усувати перелічені затримки в роботі. Саме за це йому й платили б. А зварювальнику платять за кількість шва, а не за пошук подовжувачів чи комірника.
Так само й із залученим інженером-конструктором: він отримує від вас гроші за конструювання і, можливо, певний супровід, оскільки виріб експериментальний. Але проєкт — ваш, і він не координатор проєкту. Є також варіант найняти стороннього координатора, але це будуть зовсім інші гроші, та йому потрібно надати серйозні повноваження на вашому виробництві. Цього випадку ми зараз не розглядаємо. А конструктор-фрілансер, як і згаданий зварювальник, розуміє: якщо він не займається безпосередньо зварюванням, а в нашому випадку конструюванням, то його виробіток і винагорода падають.
Дуже часто мене запитують, чи є в мене контакти бригади, яка може виготовити спроєктоване мною «під ключ». Таких бригад у мене немає. Знайомі були, але вони спеціалізувалися на вузьких темах, наприклад на виготовленні ємнісного обладнання або монтажі борошномельних агрегатів. Проте знайомства не підтримувалися, оскільки ймовірність того, що я проєктуватиму саме те, що вони вміють, а вони в цей момент будуть вільні, прямувала до нуля. Зустрівшись одного разу, ми більше не перетиналися в роботі.
До того ж велика «зона невизначеності» під час наймання сторонніх бригад — це пусконалагоджувальні роботи. Замовник замовив те, чого раніше ще ніхто не робив саме в такому вигляді, а воно працює в певній виробничій схемі, яку розуміють технолог замовника та начальник цеху. Усе залежить від виробу і його функцій, режими, що задовольнятимуть замовника, ще потрібно підібрати. Процес може затягнутися, а наймана бригада хотітиме безперервної оплати. Загалом роботу можна розподілити між найманими бригадами, розбивши її на прості й зрозумілі ділянки, але координація процесу все одно залишається за замовником.